Tra le principali protagoniste del panorama industriale DL Sintered ha saputo, per tenacia, capacità e apprezzamento da parte dei propri clienti, ritagliarsi uno spazio importante nel campo dei prodotti sinterizzati. Grazie ad una gestione manageriale e tecnica con uno sguardo sempre verso le nuove generazioni e l’innovazione.
Intervista a Claudio Costenaro
Da zero a cento in sei anni, un esempio virtuoso di imprenditoria tutta italiana. Come nasce la vostra realtà?
La nostra azienda nasce dalle ceneri di una precedente società che, sebbene avesse avuto un notevole successo sotto il profilo imprenditoriale, aveva accusato a più riprese l’effetto negativo di una mala gestione organizzativa e finanziaria. Inizialmente è stata davvero una sfida soprattutto perché dovevamo riguadagnarci la fiducia dei clienti che erano molto restii a riprendere le relazioni con la precedente proprietà. Detto questo negli anni siamo passati dall’affitto della società all’acquisto della stessa, abbiamo aggiornato i macchinari che in qualche caso erano diventati ormai obsoleti. Oggi la nostra realtà ha consolidato la sua posizione di mercato ed è in crescita, in sei anni siamo passati da zero a cinque milioni di fatturato e per noi è una grande soddisfazione sia a livello personale che imprenditoriale.
Quale il motore di questa scelta: cosa vi ha spinto a rilanciare l’azienda?
La scintilla che ha fatto esplodere la miscela è stata l’amicizia; il Direttore dell’azienda “precedente” è un mio carissimo amico da più di venticinque anni – oggi è il Direttore tecnico di DL Sintered – mi ha segnalato le difficoltà che stava incontrando l’azienda. Una volta analizzati gli ultimi bilanci e i dati tecnici contabili relativi all’azienda, abbiamo compreso che il fatto che andasse male dipendeva principalmente da una mala gestione degli amministratori. Così ho trovato dei soci, miei amici, che hanno creduto nella mia visione e hanno deciso di seguirmi in questa bella avventura. Dal punto di vista imprenditoriale DL Sintered opera in una realtà di mercato davvero interessante dove non c’è molta concorrenza né qui né all’estero; in Italia le aziende che fanno prodotti in sinterizzato oggi saranno cinque o sei, e in Europa meno di dieci.
Parliamo di Mercato, chi sono i vostri clienti ideali?
Tutte le aziende del settore meccanico che necessitano della costruzione di particolari metallici in ferro, acciaio e bronzo. Noi cerchiamo di entrare in contatto con gli uffici tecnici dei vari clienti che possono appartenere ai più disparati settori, dall’agricoltura all’automotive, al settore della costruzione dei cancelli, pompe idrauliche eccetera. Verifichiamo tutti quei particolari che possono essere costruiti in maniera diversa dal modo tradizionale ricavato dal pieno e proponiamo al cliente il nostro lavoro, che generalmente è molto meno costoso in termini economici e di impatto ambientale.
Quali sono i vantaggi di questo genere di lavorazione?
In una sola parola: risparmio. Le agevolazioni per il nostro cliente sono di carattere economico, infatti il costo da sostenere è nettamente minore, in un rapporto che potrebbe essere 1:3 o 1:4, quindi se un pezzo prodotto da noi costa 5, attraverso la produzione tradizionale potrebbe costargli quindici o venti. Una cosa molto importante da sottolineare è che la nostra azienda comprende al suo interno l’intero ciclo di lavorazione. Mi spiego meglio: abbiamo un ufficio tecnico per sviluppare tutta la progettualità, un’officina che realizza gli stampi e ne segue anche la manutenzione, infatti una volta realizzato lo stampo dev’essere mantenuto perché si consuma ed è necessario intervenire. Inoltre abbiamo la possibilità di fare eventuali lavorazioni meccaniche che si rendessero necessarie sul prodotto che andiamo a sinterizzare e possiamo farli al nostro interno perché abbiamo torni, frese e centri a controllo numerico. Salvo pochissime lavorazioni particolari noi facciamo tutto all’interno, abbiamo tutto ciò che serve per poter dare al cliente un servizio a trecentosessanta gradi.
Ricerca e Sviluppo, quanto è importante nel vostro settore?
Nella nostra realtà ci sono molti giovani, mi sto circondando di ragazzi; Ingegneri, Periti tecnici che lavorano costantemente a nuovi progetti. Ogni produzione è qualche cosa di nuovo, necessita di una ricerca del sistema migliore per produrre quindi, quando un cliente ci propone la preparazione di uno stampo, dobbiamo intervenire ex novo per comprendere lo stampo: che cosa serve, per quale tipo di materiale, che tipo di materiale vuole il cliente, che tipo di aggiunte al materiale base vuole il cliente per dare al prodotto finale delle qualità che diversamente non potrebbe avere. Poi lo stampo non è una cosa semplice; durante la fase dello stampaggio il materiale, soprattutto nella fase di fusione degli atomi, ha delle dilatazioni termiche perché il forno è molto caldo e quindi i nostri tecnici devono calcolare esattamente il tipo di dilatazione che può avere il materiale in modo tale che, quando poi verrà raffreddato, abbia le dimensioni esatte richieste dal cliente. La ricerca e lo sviluppo avviene per ogni singolo stampo.
A proposito di giovani, una realtà di successo deve puntare sulle nuove generazioni?
Credo che sia fondamentale puntare sui giovani, per questo motivo abbiamo stipulato delle convenzioni con scuole e Istituti tecnici per istruire i giovani al lavoro e capita che alcuni di loro, una volta terminato il percorso di studi, vengano a lavorare da noi. Per quanto ci riguarda si tratta di una professionalità che necessita di una formazione continua, anche perché il tipo di materiale stesso è in continua evoluzione. Quello che si fa oggi non si faceva cinque o dieci anni fa. Il prossimo anno abbiamo previsto anche un convegno di aggiornamento per tecnici del settore in collaborazione con il Politecnico di Milano. Aggiungo che, oltre all’apprezzamento per i giovani, mi piace considerare la nostra come una “bella famiglia eterogenea e multietnica” che si avvale anche del contributo di numerose donne e dipendenti che provengono da altri Paesi.
“Tecnologia 4.0”, può spiegarmi di cosa si tratta?
Quando abbiamo acquisito l’azienda i macchinari erano praticamente quasi dei rottami. Nel tempo li abbiamo aggiornati e continuiamo tuttora in modo da adeguarli alle nuove tecnologie e all’utilizzo del 4.0 in modo tale da poter avere tutto quanto in rete. Ciò significa che si può controllare la produzione anche al di fuori dell’azienda, un tecnico da casa può controllare la produzione che in quel momento viene effettuata. Preciso che noi abbiamo un ciclo di lavorazione che dura 24 ore, i nostri forni rimangono accesi dall’inizio sino alla fine dell’anno, quindi non si spengono mai e lo stesso vale per le presse. Abbiamo tre turni di lavorazione e quindi, sotto questo profilo, la lavorazione risulta abbastanza impegnativa. Alcuni macchinari dovranno essere sostituiti con nuove tecnologie 4.0, inoltre abbiamo introdotto nuovi strumenti di controllo e di misura per verificare ogni pezzo. I macchinari di oggi, rispetto a quelli che c’erano dieci anni fa, rappresentano un’evoluzione e quindi una sicurezza per l’utilizzatore finale a garanzia di un prodotto perfettamente conforme a quanto richiesto.
Quale l’impatto ambientale di un’attività di questo tipo rispetto a quelle tradizionali?
Le attività tradizionali prendono un pezzo proprio come farebbe uno scultore e tolgono tutto ciò che non serve; la meccanica tradizionale crea uno scarto che poi viene magari riciclato sotto forma di rottame. Noi invece prendiamo proprio quello che serve, la quantità esatta di polvere necessaria per fare l’oggetto, la comprimiamo, la cuociamo nei forni – tecnicamente eseguiamo la fusione molecolare degli atomi della polvere, e otteniamo il prodotto finito in un passaggio anziché in dieci o quindici. Questo costa meno a livello di energia, di recupero dei trucioli e dello scarto metallico perché noi non scartiamo quasi niente, se non all’inizio della produzione quando dobbiamo fare gli aggiustamenti nel forno, ma si tratta di pochi chili di materiale.
Lavorate sia in Italia che all’estero?
Diciamo che all’incirca un 40% della nostra clientela è estera, mentre la maggior parte dei clienti sono italiani e appartengono ai settori più disparati. Noi come politica aziendale siamo concentrati sulle aziende medio-piccole e per commesse medio-piccole in modo da non avere impatti sulla produzione che ci obblighino ad una produzione di massa e ci costringano a subire il prezzo del cliente. Preferiamo seguire clienti piccoli e medi per dar loro la possibilità di avvicinarsi a questo settore e, per questo motivo, abbiamo quasi completamente abbandonato il settore dell’automotive, per dedicarci ai settori nei quali questo tipo di produzione può essere interessante.
DL Sintered S.r.l.
Via Pascoli, 1 – 24050 Cortenuova (BG), Italy – tel +39 0363 992424
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Per info: Dott Enrico Moro, Direttore commerciale e di produzione
Cell. 338 6700166
